Is iad seo a leanas na príomhchéimeanna sa phróiseas táirgthe bileog alúmanaim feithicleach:
Leá agus Réitigh
Rialú Comhdhéanamh Beacht: Rialú docht ar chóimheas na n-eilimintí cóimhiotail, mar shampla alúmanam, maignéisiam, sileacain agus copar, chun a chinntiú go bhfuil siad laistigh de raonta sonraithe chun freastal ar riachtanais feidhmíochta éagsúla bileog feithicleach. Mar shampla, éilíonn an cóimheas idir maignéisiam agus sileacain i gcóimhiotail alúmanaim 6-sraith rialú beacht chun an chéim neartú cuí a bhaint amach.
Ráthaíocht Íonachta: Úsáidtear teicneolaíocht scagtha chun cinn chun ábhar gáis a íoslaghdú. Mar shampla, ní mór cion hidrigine a choinneáil ar leibhéal an-íseal. Is féidir líon agus méid na gcuimsiú a laghdú freisin. Is féidir é seo a bhaint amach trí dhíghású agus scagachán ar líne.
Rialú Cáilíochta Tinne: Ba chóir go mbeadh an dromchla tinne réidh agus saor ó lochtanna soiléire, agus ba cheart go mbeadh an struchtúr inmheánach aonfhoirmeach, saor ó chuas crapadh nó porosity. Ní mór paraiméadair cosúil le teocht réitigh, luas, agus coinníollacha fuaraithe a rialú i gceart.
Rollta te
Rialú Teochta: Go ginearálta tá an teocht téimh idir 450 céim agus 550 céim, rud a chinntíonn téamh aonfhoirmeach an tinne. De ghnáth rialaítear an teocht rollta deiridh idir 300 céim agus 350 céim chun microstructure agus airíonna an bhileog a chinntiú.
Coigeartú an Laghdú agus an Luas Rollta: Is féidir leis an laghdú a bheith níos airde le linn na céime garbh agus laghdaigh sé de réir a chéile le linn na céime críochnaithe. Ba cheart an laghdú iomlán a chinneadh go hiomchuí bunaithe ar shonraíochtaí an táirge. Ba cheart an luas rollta a choigeartú de réir na gcéimeanna éagsúla chun éifeachtacht táirgthe a áirithiú agus saincheisteanna cáilíochta a sheachaint.
Cáilíocht Dromchla agus Cruinneas Toise a Rialú: Déantar díscálú trí úsáid a bhaint as modhanna ar nós díscála ardbhrú uisce chun dromchla pláta mín a chinntiú. Ní mór cruinneas tiús a rialú laistigh de raon áirithe, mar shampla ± 0.1mm, agus tá ceanglais chomhfhreagracha ag cruinneas leithead freisin.
Rollta Fuar
Piocadh: Ba cheart go mbainfeadh an piocadh scála agus neamhíonachtaí go críochnúil ó dhromchla an phláta te rollta agus ró-phiocadh a sheachaint, rud a d'fhéadfadh a bheith ina chúis le gairbhe an dromchla nó le cruinneas tríthoiseach a chur i mbaol. Ba cheart tiúchan, teocht agus am an réiteach picilte a choigeartú go cuí.
Laghdú agus Rialú Cruth: Déantar an laghdú cuí a chinneadh bunaithe ar an tiús sprioc, go ginearálta idir 50% agus 80%. Cinntíonn ardchórais rialaithe cruth go gcomhlíonann maoile an phláta ceanglais, mar shampla nach mó ná aonad áirithe in aghaidh an mhéadair.
Rialú Cruinneas Tiús: Chun lamháltais tiús a choinneáil laistigh de raon cúng, mar shampla ± 0.05mm, tá gá le coigeartú beacht ar pharaiméadair muileann rollta ar nós fórsa rollta agus luas rollta.
Cóireáil Teasa
Socrú Paraiméadar Próiseas Beacht: Ní mór paraiméadair cosúil le teocht agus am cóireála réitigh, chomh maith le teocht agus am cóireála ag dul in aois, a shocrú go beacht bunaithe ar chomhdhéanamh cóimhiotail agus ceanglais feidhmíochta chun an éifeacht neartú inmhianaithe agus feidhmíocht fhoriomlán a bhaint amach.
Aonfhoirmeacht: Cinntigh téamh aonfhoirmeach an leatháin le linn cóireála teasa. Is féidir é seo a bhaint amach trí threalamh téimh agus leagan amach próisis a bharrfheabhsú chun airíonna neamh-chomhsheasmhacha de bharr róthéamh áitiúil nó fofhuaraithe a sheachaint.
Ag críochnú
Cóireáil Dromchla: Trí snasú meicniúil, cóireáil cheimiceach, agus modhanna eile, coinnítear garbh an dromchla bileog chun freastal ar riachtanais shonraithe, mar luach Ra idir 0.8 agus 1.6μm, gan aon lochtanna cosúil le scratches nó stains ola.
Ceartú Cruth: Úsáidtear síneadh agus modhanna eile chun cruth bileog a fheabhsú agus a chinntiú go gcomhlíonann Maoile caighdeáin leatháin feithicleach.
Athbhreithniú ar chruinneas toisí: Toisí deiridh an phláta a thomhas agus a choigeartú go cruinn chun a chinntiú go gcomhlíonann toisí ar nós fad, leithead agus tiús na ceanglais lamháltais.
